车工和数控车工从入门到精通

1、根据劳动与社会保障部颁布的新工种规定，将普通车工与数控车工合并为新的车工。 2、面向普通机床和数控机床操作工，内容零起点，系统全面，难度适度。 3、构建全貌突出细节，重在提炼和精讲。对于加工工艺、基本指令、典型实例，均进行精析精讲，绝不浅尝辄止，不回避细节，对每条指令均进行注释，注重学习实效。 4、多媒体增强学习体验，视频讲解边看边学。全书配置作者的视频讲解，全方位帮助读者领会知识本质，提高学习效率。 5、书中设置“经验总结”“记忆口诀”等栏目，更易于理解和记忆。

“力学如力耕，勤惰尔自知，但使书种多，会有岁稔时。”本书详细描述了目前机械加工中常用的车床技术，包括普通车床和数控车床两大方面。在编写过程中，力求以实际生产为目标，从学习者的角度出发，用大量通俗易懂的图表和语言进行知识的阐述，使学习者能够达到自己会分析、会操作、会处理的效果。
本书以“理论知识+刀具刃磨+普车操作+数控编程”四大模块进行讲解，逐步深入地引领读者学习车床操作、数控编程的概念和编程方法，结构紧凑、特点鲜明。
本书具有以下几方面的特色。
◆ 简洁精炼的理论知识本书以实例操作为重点，不做知识点的繁复铺陈，重点阐述实际加工中所能遇见的重点、难点，用大量表格呈现，方便比较、记忆和查找。在刀具、加工方法、后处理的配合上独具特色，直接面向加工。
◆ 独树一帜的刀具刃磨针对车床加工的重要工具车刀，本书单独设置了一个章节进行详细描述，所谓“工欲善其事，必先利其器”，从刀具的结构、种类，再到几何参数、详细的刃磨方法，都有详尽的讲解，力求通过刀具刃磨的学习，能够顺利地进入车床加工工作中去。
◆ 环环相扣的车床操作针对车床加工的特点，本书提出了“1+1+1+1+1”的学习方式，即“工艺分析+理论知识+操作要令+加工实践+经验总结”的过程，引领读者逐步深入地学习车床的操作和技巧，并且配有大量的图文和操作视频，变枯燥的过程为有趣的探索。 
◆ 简明扼要的数控编程在数控编程章节中，以编程为主，用大量的案例操作对编程涉及的知识点进行提炼，简明直观地讲解了数控车削的重要知识点，有针对性地描述了编程的工作性能和加工特点，并结合实例对数控编程的流程、方法做了详细的阐述。
◆ 重点突出的经验总结在本书中，几乎每一章节、每一知识点后都有相对应的经验总结，希望学习者一定要将之熟悉、牢记，这是本书的重要特色，也是精华之一，所以“学向勤中得，萤窗万卷书。”
◆ 全面新颖的学习口诀编者结合多年的教学和实践，呕心沥血，编制了数十首加工口诀，也是本书的精髓，其分布于各章节，方便学习者由浅入深、逐层进化地学习，相信只要认真学习、用心领会，定可事半功倍地达到学习目的。
◆ 独具特色的视频精讲针对车床加工的特色，笔者录制了课堂授业的全套近19G的视频，包括普通车床的操作和车削加工、数控编程的指令讲解与实例分析，可以辅助本书的知识进行更直观的学习。相信假以时日，读者定可融会贯通，得学习之要点、领编程之精华。 
总体而言，车床加工，作为机械加工的初始学科，打好基础是必要和重要的，这也是在本书编写过程中强调经验总结、加工实例和加工口诀的原因。“青，取之于蓝，而青于蓝；冰，水为之，而寒于水。”学习者需要放正心态，一步一步地踏实学习，使新的知识被掌握、被吸收，然后可以获取更多书本和课程的知识。其中甘苦，需不断努力，不弃不断，方能有更大的收获。“积土成山，风雨兴焉，积水成渊，蛟龙生焉。”
本书编写之中得到内子徐小红女士的极大支持和帮助，在此表示感谢。另，本人水平有限，书中若有不妥之处，实乃抱歉，还请批评指正。

刘蔡保
2020年2月

《车工和数控车工从入门到精通》面向普通机床和数控机床初学者，内容零起点、系统全面、难度适中。本书以FANUC数控系统为蓝本，从普通车床和数控车床两个方面详细机床的基本操作、加工工艺、基本编程指令、宏程序，以及典型型面的入门和提高级实例，满足初学者从入门到精通的需求。本书还简要介绍了数控机床基本结构、维护等内容。
本书可作为普通车工转为数控车工的自学用书及短训班教材，也可供职业技术院校数控技术应用专业、模具专业、数控维修专业、机电一体化专业师生阅读。

第1章 车床基础知识
1.1车床及车削内容	002
1.1.1车床的分类	002
1.1.2车床加工的内容	004
1.1.3车削加工特点	005
1.2车床型号及参数	007
1.2.1机床的铭牌	007
1.2.2通用机床的型号	007
1.2.3常用卧式车床主要技术规格	011
1.3车床结构及控制	012
1.3.1CA6140普通车床结构概述	012
1.3.2CA6140车床的组成及功能	014
1.3.3车床的运动和传动系统	016
1.3.4车床电气控制部分	018
1.4车床的维护与保养	021
1.4.1车床清洁维护保养	021
1.4.2车床润滑的方式	021
1.4.3车床用润滑剂	021
1.4.4C620-1型车床的润滑	021
1.4.5CA6140型车床的润滑	021
1.5车床安全防护装置	021
1.5.1车床加工的安全问题	021
1.5.2切屑清理工具	021
1.5.3安全防护罩	021
1.5.4抽尘装置	021
1.5.5卡盘装卸安全工具	021
1.5.6自定心卡盘挡屑片	021
1.5.7安全调头装置	021
1.5.8装卸重工件使用的支承座	021
1.6车床作业生产表	021
1.6.1机械加工工艺过程卡片	021
1.6.2安全生产标准化作业指导书	021
1.6.3普通车床日常点检表	021

第2章 车削工艺学
2.1车削加工基准	023
2.1.1基准	023
2.1.2六点定位	023
2.2工件安装与夹紧	025
2.2.1工件的安装与找正	026
2.2.2车削的技术条件	028
2.2.3在卡盘上工件的夹紧	029
2.3车削运动	030
2.3.1车削运动概述	030
2.3.2车削运动分析	031
2.3.3切削力分析	034
2.3.4切削热分析	035
2.3.5积屑瘤分析	036
2.4车刀	040
2.4.1车刀主要结构	040
2.4.2车刀的切削角度分析	041
2.4.3车刀的刀具结构形式	047
2.4.4 车刀的刀具材料	052
2.5车削对象	055
2.5.1轴类零件	055
2.5.2套类零件	057
2.6切削液	058
2.6.1切削液的分类	059
2.6.2切削液的作用与性能	060
2.6.3切削液的选取	061
2.6.4切削液的使用方法	062
2.6.5切削液在使用中出现的问题及其对策	062

第3章 车刀的刃磨
3.1车刀的磨损	065
3.1.1车刀磨损的原因	066
3.1.2刀具的磨损形式	066
3.1.3刀具的耐用度	068
3.1.4常见刀具磨损形式及应对措施	071
3.2砂轮机	073
3.2.1砂轮机的机构	074
3.2.2砂轮的种类	075
3.2.3砂轮的选择	077
3.2.4砂轮的修正	077
3.3车刀刃磨的基本方法	078
3.3.1车刀刃磨的准备	078
3.3.2车刀刃磨的姿态	078
3.3.3车刀的刃磨步骤	079
3.3.4车刀刃磨后的研磨方法	081
3.3.5车刀角度的检测方法	083
3.3.6车刀的刃磨缺陷	083
3.4断屑槽的刃磨	084
3.4.1断屑槽的作用	085
3.4.2切屑形状3.590°外圆车刀的刃磨	097
3.5.190°外圆车刀结构分析	097
3.5.290°外圆车刀的参数	098
3.5.390°外圆车刀的刃磨步骤	098
3.645°外圆车刀的刃磨	100
3.6.145°外圆车刀结构分析	100
3.6.245°外圆车刀的参数	100
3.6.345°外圆车刀的刃磨步骤	101
3.7 75°外圆车刀的刃磨	103
3.7.175°外圆车刀结构分析	103
3.7.275°外圆车刀的参数	103
3.7.375°外圆车刀的刃磨步骤	104
3.8外沟槽车刀（切断刀）的刃磨	106
3.8.1切断刀结构分析	106
3.8.2切断刀几何参数分析	106
3.8.3切断刀的刃磨步骤	109
3.8.4刃磨切断刀的问题和注意事项	111
3.9端面槽车刀的刃磨	113
3.9.1端面槽的种类和作用	113
3.9.2端面槽车刀的几何角度	113
3.9.3端面槽车刀的刃磨步骤	114
3.10麻花钻的刃磨	116
3.10.1麻花钻的组成和各部分的作用	117
3.10.2麻花钻的几何形状与参数	118
3.10.3麻花钻的刃磨	119
3.10.4麻花钻的检测	121
3.10.5麻花钻的修磨	122
3.10.6麻花钻刃磨情况对钻孔质量的影响	124
3.11群钻的刃磨	125
3.11.1群钻的概述	125
3.11.2群钻结构和特点	125
3.11.3群钻的刃磨方法	125
3.12扁钻的刃磨	125
3.12.1扁钻的概述	125
3.12.2扁钻的结构	125
3.12.3扁钻的刃磨步骤	125
3.13内孔车刀的刃磨	126
3.13.1内孔车刀的分类和结构组成	126
3.13.2内孔车刀几何参数	127
3.13.3内孔车刀卷屑槽方向的选择	128
3.13.4内孔车刀的刃磨步骤	128
3.14内沟槽车刀的刃磨	130
3.14.1内沟槽的种类和作用	130
3.14.2内沟槽车刀的结构	130
3.14.3内沟槽车刀的刃磨步骤	130
3.15三角螺纹车刀的刃磨	130
3.15.1螺纹车刀材料的选择	131
3.15.2三角形螺纹车刀的几何形状	131
3.15.3高速钢普通螺纹车刀的几何参数	131
3.15.4三角形螺纹车刀的刃磨	133
3.15.5刀尖角的刃磨和检查	135
3.16内螺纹车刀的刃磨	136
3.16.1硬质合金普通螺纹车刀的几何参数	136
3.16.2内三角形螺纹车刀的刃磨	136
3.17矩形螺纹车刀的刃磨	136
3.17.1矩形螺纹车刀的几何形状	136
3.17.2矩形螺纹车刀的几何参数	136
3.17.3矩形螺纹车刀的刃磨	136
3.18梯形螺纹车刀的刃磨	136
3.18.1梯形螺纹车刀的几何形状	136
3.18.2梯形螺纹车刀的几何参数	136
3.18.3梯形螺纹车刀的刃磨	137
3.19蜗杆车刀的刃磨	137
3.19.1蜗杆的作用	137
3.19.2蜗杆的分类	137
3.19.3蜗杆车刀的几何形状	137
3.19.4蜗杆车刀的几何参数	137
3.19.5蜗杆车刀的刃磨	137
3.20成形车刀的刃磨	137
3.20.1成形车刀概述	137
3.20.2成形车刀的种类和几何形状	137
3.20.3成形车刀样板	137
3.20.4成形车刀的刃磨步骤 	137

第4章 车削加工
4.1工件及刀具装夹	139
4.1.1三爪卡盘装夹	139
4.1.2四爪卡盘装夹	141
4.1.3顶尖装夹	143
4.1.4中心架装夹	147
4.1.5跟刀架装夹	149
4.1.6套类工件的装夹	149
4.1.7外圆车刀的装夹	153
4.2车端面	155
4.2.1车端面概述	155
4.2.2车端面的方法	156
4.2.3车端面的步骤	157
4.2.4车端面质量缺陷问题分析	159
4.3车削轴类零件	161
4.3.1车削外圆概述	161
4.3.2车削外圆特点	161
4.3.3荒车、粗车、半精车、精车、精细车的工艺特点	161
4.3.4车外圆的操作步骤	162
4.3.5车外圆质量缺陷问题分析	166
4.4车削台阶轴	167
4.4.1车削台阶轴概述  	168
4.4.2台阶轴的车削方法	168
4.4.3车台阶轴的步骤	168
4.4.4车台阶质量缺陷问题分析	173
4.5钻中心孔	173
4.5.1钻中心孔概述	174
4.5.2中心孔的种类和规格	174
4.5.3中心钻的安装及前期准备工作	174
4.5.4钻中心孔的步骤	176
4.5.5钻中心孔质量缺陷问题分析	177
4.5.6中心孔的修研	178
4.6车削长轴类	179
4.6.1长轴类零件概述	179
4.6.2细长轴的变形分析	179
4.6.3车长轴的操作步骤	180
4.6.4车削细长轴质量缺陷问题分析	182
4.7切断和切沟槽	183
4.7.1切断工作概述	183
4.7.2切断的方法	184
4.7.3切断的步骤	184
4.7.4切断质量缺陷问题分析	188
4.8车削端面槽	191
4.8.1车削端面槽概述	191
4.8.2端面槽刀的形状	191
4.8.3端面直槽的车削步骤	192
4.9车削其他表面形状	193
4.9.1概述	193
4.9.2外圆沟槽车削	194
4.9.345°外沟槽车削	194
4.9.4圆弧沟槽车削	194
4.9.5端面沟槽车削	195
4.9.6倒角	195
4.9.7轴肩圆弧车削	195
4.9.8车削其他表面形状质量缺陷问题分析	196
4.10车削圆锥面	196
4.10.1车削圆锥面概述	197
4.10.2锥度知识	197
4.10.3车削外圆锥的方法综述	198
4.10.4转动小滑板法车外圆锥	200
4.10.5偏移尾座法车外圆锥	205
4.10.6靠模法车外圆锥	207
4.10.7宽刃刀车削法车外圆锥	208
4.10.8圆锥的精度检验	210
4.10.9双曲线误差	212
4.10.10车削圆锥质量缺陷问题分析	212
4.11钻孔	213
4.11.1钻孔概述	214
4.11.2钻孔的安全原则	214
4.11.3钻头的装卸	214
4.11.4麻花钻的校正	216
4.11.5钻孔的切削用量	217
4.11.6钻孔的切削液	218
4.11.7钻通孔的操作步骤	219
4.11.8钻不通孔的步骤	220
4.11.9钻孔质量缺陷问题分析	223
4.11.10特殊的钻孔操作	225
4.12扩孔	227
4.12.1扩孔概述	227
4.12.2麻花钻扩孔	227
4.12.3扩孔钻扩孔	227
4.13锪孔	227
4.13.1锪孔概述	227
4.13.2圆锥形锪钻	227
4.14车孔（套类）加工	227
4.14.1套类零件的概述	227
4.14.2套类零件的技术要求	228
4.14.3套类零件的车削特点	228
4.14.4内孔车刀	228
4.14.5车孔的关键技术	230
4.14.6车内孔的步骤	231
4.14.7车台阶孔的步骤	234
4.14.8车盲孔的步骤	236
4.14.9车孔的质量缺陷问题分析	239
4.15铰孔	241
4.15.1铰孔概述	241
4.15.2铰刀的结构	241
4.15.3铰刀的种类	241
4.15.4铰刀的装夹	241
4.15.5铰孔的切削参数准备	241
4.15.6铰通孔的操作步骤	241
4.15.7铰不通孔的操作步骤	241
4.15.8铰孔质量缺陷问题分析	241
4.16车削内沟槽	241
4.16.1车削内沟槽概述	241
4.16.2车窄内沟槽的操作步骤	241
4.16.3车宽内沟槽	241
4.16.4车梯形或圆弧沟槽	241
4.17车削三角形螺纹	241
4.17.1螺纹概述	241
4.17.2三角形螺纹知识	244
4.17.3螺纹车刀的安装	246
4.17.4螺纹车刀的对刀	247
4.17.5车削过程中对刀	248
4.17.6交换齿轮的使用	249
4.17.7乱扣的产生及预防	250
4.17.8三角形螺纹车削方法	252
4.17.9模拟车螺纹	254
4.17.10车削三角形外螺纹	257
4.17.11车削三角形内螺纹	262
4.17.12螺纹的测量	264
4.17.13车削螺纹质量缺陷问题分析	267
4.18攻螺纹	269
4.18.1概述	270
4.18.2攻螺纹时孔径的确定	271
4.18.3攻螺纹工具	271
4.18.4用手用丝锥攻内螺纹	271
4.18.5用机用丝锥攻内螺纹	274
4.18.6丝锥折断原因及取出方法	274
4.18.7攻螺纹质量缺陷问题分析	275
4.19套螺纹	276
4.19.1概述	276
4.19.2板牙套螺纹时工件外径的确定	276
4.19.3套螺纹工具	277
4.19.4用手用板牙套螺纹	277
4.19.5用套螺纹工具套螺纹	278
4.19.6套螺纹质量缺陷问题分析	278
4.20车削梯形螺纹	279
4.20.1梯形螺纹概述	279
4.20.2梯形螺纹车刀的安装	279
4.20.3工件的装夹	279
4.20.4车床调整	279
4.20.5切削用量的选择	279
4.20.6梯形螺纹的车削	279
4.20.7梯形螺纹的测量	279
4.20.8车削梯形螺纹质量缺陷问题分析	279
4.21车削内圆锥	279
4.21.1内圆锥概述	279
4.21.2车内圆锥的方法	279
4.21.3车内圆锥的操作步骤	279
4.22车削成形面	279
4.22.1成形面概述	279
4.22.2双手操纵法车成形面	279
4.22.3成形车刀车成形面	279
4.22.4靠模法车成形面	279
4.22.5车削球形成形面步骤	279
4.22.6车削成形面质量缺陷问题分析	279
4.23表面修饰加工	279
4.23.1锉刀抛光	279
4.23.2砂布抛光	279
4.23.3滚花	279
4.23.4毛刺	279
4.24车床绕弹簧	279
4.24.1概述	279
4.24.2绕制圆柱螺旋弹簧	279
4.24.3绕制拉伸弹簧	279
4.24.4绕制扭转弹簧	279
4.24.5绕制宝塔弹簧	279

第5章车床调整及维修 
5.1车床部件调整	281
5.1.1车床的运动和传动系统	281
5.1.2车床传动部件调整	284
5.2车床精度	287
5.2.1机床精度概述	287
5.2.2卧式车床的精度检验	292
5.3车床故障及维修	293
5.3.1车床故障分析	293
5.3.2车床故障原因	293
5.3.3车床常见故障种类	294
5.3.4加工质量问题及维修综述	295
5.3.5车床机械故障及维修综述	300
5.3.6车床常见典型机械故障案例分析	303
5.4车床及其附件的修复加工	306
5.4.1车床零部件的修复	306
5.4.2修复尾座孔	306
5.4.3顶尖的修复	306
5.4.4车床导轨面研伤后的修复	306
5.4.5车床溜板下导轨研伤后的修复	306
5.4.6卡盘修复和夹紧精度的提高	306
5.4.7车床地基和地脚螺栓修复	306

第6章 数控机床基础知识
6.1数控机床的概念	307
6.1.1数控机床和数控技术	307
6.1.2数控技术的构成	308
6.1.3数控技术的应用领域	308
6.1.4数控机床的组成	308
6.1.5数控机床工作过程	312
6.1.6数控机床发展	312
6.1.7数控机床未来发展的趋势	313
6.2数控车床概述与结构特点	315
6.2.1数控车床概述	315
6.2.2数控车床的结构	315
6.2.3数控车床的分类	316
6.2.4数控车床的特点	317
6.3数控车床的维护与保养	318
6.3.1数控机床的维护与保养概述	318
6.3.2数控车床的环境要求	319
6.3.3数控机床点检管理流程	320
6.3.4数控机床设备点检的内容	320
6.3.5数控机床设备点检的周期	321
6.3.6数控车床日常点检卡	322
6.4数控机床的安全生产和人员安排	323
6.4.1数控机床安全生产的要求	323
6.4.2数控机床生产的岗位责任制	323
6.4.3数控加工中人员分工	324
6.4.4数控加工对不同人员的要求	325

第7章 数控车削工艺学
7.1数控车削（车削中心）加工工艺	326
7.1.1数控车床的主要加工对象	326
7.1.2数控车削加工零件工艺性分析	328
7.1.3数控车削加工工艺方案的拟定	329
7.1.4数控车削加工工序划分原则和方法	331
7.2数控车床常用的工装夹具	332
7.2.1数控车床加工夹具要求	332
7.2.2常用数控车床工装夹具	333
7.3数控车床刀具	335
7.3.1数控车床切削对刀具的要求	335
7.3.2数控车床刀具的类型	336
7.3.3数控车刀的类型及选择	338
7.4数控刀具的切削用量选择	339
7.4.1切削用量的选择原则	339
7.4.2切削用量各要素的选择方法	340
7.4.3基本切削用相关表	341

第8章 FANUC数控车床编程
8.1数控机床编程的必备知识点	343
8.1.1数控编程步骤	343
8.1.2数控车床的坐标系和点	343
8.1.3进给速度	345
8.1.4常用的辅助功能	345
8.1.5编程指令全表	346
8.1.6相关的数学计算	347
8.2坐标点的寻找	347
8.3 快速定位G00	348
8.3.1 指令功能	348
8.3.2 指令格式	348
8.4直线G01	348
8.4.1指令功能	348
8.4.2指令格式	348
8.4.3编程实例	349
8.4.4完整程序的编制	349
8.4.5倒角的切入	350
8.4.6倒角的练习	350
8.4.7倒角编程实例	351
8.4.8练习题	351
8.5圆弧G02/03	352
8.5.1指令功能	352
8.5.2指令格式	352
8.5.3圆弧顺逆的判断	352
8.5.4编程实例	353
8.5.5前端为球形的圆弧编程	353
8.5.6编程实例	355
8.5.7练习题	355
8.6复合形状粗车循环G73	355
8.6.1指令功能	356
8.6.2指令格式	356
8.6.3编程实例	357
8.6.4中间带有凹陷部分的工件	357
8.6.5头部有倒角的工件	358
8.6.6头部有倒角的工件的编程实例	358
8.6.7头部为球形的工件	359
8.6.8头部为球形的工件编程实例	360
8.6.9练习题	360
8.7螺纹切削G32	361
8.7.1螺纹的牙深的计算和吃刀量的给定	361
8.7.2螺纹切削G32	362
8.7.3格式	363
8.7.4编程实例	363
8.7.5练习题	365
8.8简单螺纹循环G92	365
8.8.1指令功能	365
8.8.2指令格式	366
8.8.3编程实例	366
8.8.4练习题	367
8.9G71外径粗车循环	368
8.9.1指令功能	368
8.9.2指令格式	368
8.9.3编程实例	368
8.9.4练习题	369
8.10G72端面粗车循环	370
8.10.1指令功能	370
8.10.2指令格式	370
8.10.3编程实例	371
8.10.4内轮廓加工循环（内孔加工、内圆加工）	372
8.10.5车削内孔时刀的选用和切削用量的选择	373
8.10.6内轮廓编程实例	374
8.10.7练习题	375
8.11G76螺纹切削循环	375
8.11.1程序功能	375
8.11.2程序格式	376
8.11.3编程实例	376
8.11.4练习题	377
8.12切槽循环G75	378
8.12.1指令功能	378
8.12.2指令格式	378
8.12.3编程实例一	378
8.12.4编程实例二	379
8.12.5练习题	380
8.13镗孔循环G74	381
8.13.1程序功能	381
8.13.2程序格式	381
8.13.3编程实例	382
8.13.4练习题	382
8.14锥度螺纹	383
8.14.1锥度螺纹概述	383
8.14.2编程实例	384
8.14.3练习题	385
8.15多头螺纹	386
8.15.1多头螺纹概述	386
8.15.2格式	386
8.15.3编程实例	386
8.15.4练习题	387
8.16椭圆	388
8.16.1椭圆概述	388
8.16.2公式转换	388
8.16.3椭圆程序格式	388
8.16.4编程实例	389
8.16.5练习题	390
8.17简单外径循环G90	391
8.17.1指令格式	391
8.17.2练习题	391
8.18简单端面循环G94	391
8.18.1指令格式	391
8.18.2练习题	392
8.19绝对编程和相对编程	392
8.19.1概述	392
8.19.2练习题	393
8.20综合练习	393

第9章 数控车削典型零件加工
9.1螺纹特型轴数控车床加工工艺分析及编程	395
9.1.1　零件图工艺分析	395
9.1.2　确定装夹方案	396
9.1.3　确定加工顺序及进给路线	396
9.1.4　数学计算（实际生产加工中可省略）	396
9.1.5　刀具选择	396
9.1.6　切削用量选择	397
9.1.7　数控程序的编制	397
9.2细长轴类零件数控车床加工工艺分析及编程	398
9.2.1　零件图工艺分析	399
9.2.2　确定装夹方案	399
9.2.3　确定加工顺序及走刀路线	399
9.2.4　刀具选择	399
9.2.5　切削用量选择	400
9.2.6　数控程序的编制	400
9.3特长螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程	401
9.3.1　零件图工艺分析	401
9.3.2　确定装夹方案	402
9.3.3　确定加工顺序及走刀路线	402
9.3.4　刀具选择	402
9.3.5　切削用量选择	403
9.3.6　数控程序的编制	403
9.4复合轴数控车床加工工艺分析及编程	404
9.4.1零件图工艺分析	404
9.4.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	405
9.4.3　刀具选择	405
9.4.4　切削用量选择	405
9.4.5　数控程序的编制	406
9.5圆锥销配合件数控车床加工工艺分析及编程	408
9.5.1　零件图工艺分析	409
9.5.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	409
9.5.3　刀具选择	409
9.5.4　切削用量选择	410
9.5.5　数控程序的编制	411
9.6螺纹手柄数控车床加工工艺分析及编程	413
9.6.1　零件图工艺分析	413
9.6.2　确定装夹方案	413
9.6.3　确定加工顺序及进给路线	413
9.6.4　刀具选择	414
9.6.5　切削用量选择	414
9.6.6　数控程序的编制	415
9.7螺纹特型件数控车床轴件加工工艺分析及编程	415
9.7.1　零件图工艺分析	415
9.7.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	416
9.7.3　刀具选择	416
9.7.4　切削用量选择	417
9.7.5　数控程序的编制	418
9.8球头特种件数控车床零件加工工艺分析及编程	419
9.8.1　零件图工艺分析	419
9.8.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	420
9.8.3　刀具选择	421
9.8.4　切削用量选择	421
9.8.5　加工程序编制	421
9.9弧形轴特件数控车床零件加工工艺分析及编程	423
9.9.1　零件图工艺分析	423
9.9.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	424
9.9.3　刀具选择	424
9.9.4　切削用量选择	424
9.9.5　数控程序的编制	425
9.10螺纹配合件数控车床零件加工工艺分析及编程	426
9.10.1　零件图工艺分析	427
9.10.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	427
9.10.3　刀具选择	427
9.10.4　切削用量选择	427
9.10.5　数控程序的编制	428
9.11螺纹多槽件数控车床零件加工工艺分析及编程	430
9.11.1　零件图工艺分析	430
9.11.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	430
9.11.3　刀具选择	431
9.11.4　切削用量选择	431
9.11.5　数控程序的编制	432
9.12双头孔轴数控车床零件加工工艺分析及编程	433
9.12.1　零件图工艺分析	433
9.12.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	433
9.12.3　刀具选择	433
9.12.4　切削用量选择	433
9.12.5　数控程序的编制	433
9.13螺纹圆弧轴数控车床零件加工工艺分析及编程	433
9.13.1　零件图工艺分析	434
9.13.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	434
9.13.3　刀具选择	434
9.13.4　切削用量选择	434
9.13.5　数控程序的编制	435
9.14双头特型轴数控车床零件加工工艺分析及编程	437
9.14.1　零件图工艺分析	438
9.14.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	438
9.14.3　刀具选择	438
9.14.4　切削用量选择	439
9.14.5　数控程序的编制	439
9.15球身螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程	442
9.15.1　零件图工艺分析	442
9.15.2　确定装夹方案	442
9.15.3　确定加工顺序及走刀路线	442
9.15.4　刀具选择	443
9.15.5　切削用量选择	443
9.15.6　数控程序的编制	444
9.16双头多槽螺纹件数控车床加工工艺分析及编程	445
9.16.1　零件图工艺分析	445
9.16.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	446
9.16.3　刀具选择	446
9.16.4　切削用量选择	447
9.16.5　数控程序的编制	447
9.17双头内外螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程	449
9.17.1　零件图工艺分析	449
9.17.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	449
9.17.3　刀具选择	449
9.17.4　切削用量选择	449
9.17.5　数控程序的编制	449
9.18圆弧螺纹组合件数控车床加工工艺分析及编程	449
9.18.1　零件图工艺分析	449
9.18.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	449
9.18.3　刀具选择	449
9.18.4　切削用量选择	449
9.18.5　数控程序的编制	449
9.19三件套圆弧组合件数控车床加工工艺分析及编程	449
9.19.1　零件图工艺分析	449
9.19.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	449
9.19.3　刀具选择	449
9.19.4　切削用量选择	449
9.19.5　数控程序的编制	449
9.20复合轴组合件数控车床加工工艺分析及编程	449
9.20.1　零件图工艺分析	449
9.20.2　确定装夹方案、加工顺序及走刀路线	449
9.20.3　刀具选择	449
9.20.4　切削用量选择	449
9.20.5　数控程序的编制	449

第10章 FANUC数控系统宏程序编程
10.1宏程序编程基础	450
10.1.1 宏程序概念	450
10.1.2　变量	452
10.1.3　系统变量	454
10.1.4　算术和逻辑运算	459
10.1.5　转移和循环语句	464
10.1.6　宏程序的调用	468
10.1.7 宏程序刀具路径的实现	476
10.2数控车削宏程序编程实例	478
10.2.1　椭圆	478
10.2.2　拋物线	479
10.2.3　正（余）弦曲线	481
10.2.4　三次方曲线	482
10.2.5　双曲线	484
10.2.6 带退刀的钻孔	486
10.2.7 相似轮廓的加工	487
10.2.8 多圆弧轮廓的加工	488

第11章 FANUC数控车床系统的编程与操作
11.1FANUC 0i系列标准数控车床系统的操作	490
11.1.1　操作界面简介	490
11.1.2　FANUC 0i 标准系统的操作	493
11.1.3　零件编程加工的操作步骤	496
11.2FANUC 0i Mate-TC数控车床系统的操作	502
11.2.1　操作界面简介	502
11.2.2　零件编程加工的操作步骤	505

参考文献